نوشته‌ها

تفاوت بریکت و آهن اسفنجی

تفاوت بریکت و آهن اسفنجی

 

در صنعت فولاد، آهن اسفنجی و بریکت به‌عنوان دو محصول مهم شناخته می‌شوند که در فرآیندهای تولید و استفاده از فولاد نقش اساسی دارند.

در این مقاله، به معرفی هر یک از این محصولات، تفاوت‌های آن‌ها و کاربردهای مختلفشان خواهیم پرداخت.

 

آهن اسفنجی

  1. آهن اسفنجی:

 

– تولید و ظاهر:

آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ آهن به‌وجود می‌آید.

این فرایند شامل ذوب سنگ آهن و سپس انتقال آن به کوره‌های قولتا است که در آنها با افزودن اکسیژن

و سایر مواد از سنگ آهن فولاد مایع به‌دست می‌آید.

آهن اسفنجی دارای ساختاری پوشیده از حفرات و شبکه‌های خالی می‌باشد که به شکل اسفنجی شناخته می‌شود.

 

– کاربردها:

آهن اسفنجی در فرآیندهای تولید فولاد مختلف، از جمله تولید فولادهای ساختمانی، فولادهای ضد زنگ، فولادهای آلیاژی

و فولادهای آردوازه‌ای استفاده می‌شود.

بریکت

  1. بریکت:

 

– تولید و ظاهر:

بریکت از فشرده‌سازی آهن اسفنجی به‌وجود می‌آید.

در این فرآیند، آهن اسفنجی به‌وسیله فشار مکانیکی فشرده می‌شود تا به‌صورت بلوک‌های چگال و جامدی تبدیل شود.

 

– کاربردها:

بریکت در فرآیندهای تولید فولادی به‌عنوان مواد اولیه مورد استفاده قرار می‌گیرد.

این ماده فشرده، به‌دلیل سهولت حمل و نقل و ذخیره‌سازی، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

تفاوت‌ها و ویژگی‌ها:

 

– آهن اسفنجی دارای ساختار اسفنجی با حفرات و شبکه‌های خالی است، در حالی که بریکت به‌صورت بلوک‌های فشرده و جامد می‌باشد.

– بریکت به‌دلیل فشرده بودن، سهولت حمل و نقل بیشتری دارد، در حالی که آهن اسفنجی به‌دلیل ساختار اسفنجی خود،

سهولت‌تر در فرآیندهای تولید فولاد استفاده می‌شود.

 

انواع بریکت

بریکت‌ها در صنعت فولاد به صورت سرد، گرم و نرمه تولید می‌شوند، هر یک با ویژگی‌ها و کاربردهای خاص خود.

 

بریکت گرم:

در فرآیند بریکت‌سازی گرم، مواد ورودی در دمای بالاتر از ۶۵۰ درجه سانتی‌گراد قرار می‌گیرند و سپس فشرده می‌شوند.

این نوع بریکت‌ها به دلیل دمای بالا و فشار قویی که در آنها اعمال می‌شود، دارای استحکام بالا و ساختار متراکمی هستند.

بریکت‌های گرم معمولاً به عنوان ماده اولیه در فرآیندهای تولید فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرند

و در بازار فولاد به‌عنوان یکی از شناخته‌شده‌ترین انواع بریکت شناخته می‌شوند.

 

بریکت سرد:

در فرآیند بریکت‌سازی سرد، مواد ورودی در دمای محیط به ماشین بریکت‌زنی وارد می‌شوند.

بسته به نوع مواد ورودی، بریکت‌های سرد با ترکیبات و ویژگی‌های مختلفی تولید می‌شوند.

این نوع بریکت‌ها معمولاً برای مصارف مختلفی از جمله فعالیت‌های صنعتی و خوراک دام استفاده می‌شوند.

 

بریکت نرمه:

بریکت‌های نرمه از آهن اسفنجی در واحدهای احیای مستقیم تولید می‌شوند و برای استفاده در کوره‌های فولادسازی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

این نوع بریکت‌ها به دلیل ابعاد کوچک و نرمیشان، برای افزایش تلفات و کاهش راندمان در کوره‌های فولادسازی استفاده می‌شوند.

 

با در نظر گرفتن ویژگی‌ها و کاربردهای مختلف این سه نوع بریکت، می‌توان به بهره‌وری و بهینه‌سازی فرآیندهای تولید

و استفاده از مواد فولادی در صنعت اشاره کرد.

بریکت

مزایا بریکت

با افزودن مواد افزودنی مانند کربن و عناصر آلیاژی، بریکت‌ها می‌توانند ویژگی‌های خاصی را به‌خود بگیرند

و برای کاربردهای متنوعی مناسب شوند.

این امکانات گسترش کاربردهای بریکت را افزایش می‌دهند. به عنوان مثال:

 

  1. کاهش مصرف کک و افزایش کیفیت بار فلزی در کوره بلند:

استفاده از بریکت به جای قراضه معمولاً باعث صرفه‌جویی در مصرف کک و افزایش کیفیت بار فلزی در کوره بلند می‌شود.

 

  1. جایگزین قراضه در کوره‌های القایی و قوس الکتریکی:

بریکت‌ های آهن اسفنجی می‌توانند به عنوان جایگزین قراضه در کوره‌های القایی و قوس الکتریکی استفاده شوند

و عملکرد و کیفیت فولاد تولیدی را بهبود بخشند.

 

  1. تولید فولاد آلیاژی:

از آنجایی که بریکت‌ها قابلیت تنظیم مواد افزودنی را دارند، می‌توانند برای تولید فولادهای آلیاژی با کیفیت بالا مورد استفاده قرار گیرند.

 

  1. قابل‌استفاده در مواد معدنی:

بریکت‌های آهن اسفنجی به‌عنوان یکی از مواد معدنی قابل استفاده در صنایع مختلف، شامل صنایع ساختمانی،

خودروسازی و فلزی‌سازی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

  1. قابل‌استفاده در ساخت فولاد:

بریکت‌ها به‌عنوان ماده اولیه در فرآیند تولید فولاد استفاده می‌شوند و می‌توانند به‌عنوان جایگزین مواد دیگر مورد استفاده قرار گیرند.

 

مزایای استفاده از بریکت

– بریکت آهن اسفنجی را می‌توان برای زمان‌های طولانی انبار کرد و از اشتعال و اکسیداسیون آن جلوگیری نمود.

– به دلیل فشرده‌تر بودن نسبت به آهن اسفنجی، حجم کمتری را اشغال می‌کنند.

– امکان انبار کردن و حمل و نقل آن‌ها راحت‌تر است.

 

نتیجه‌گیری

 

هر یک از آهن اسفنجی و بریکت نقش خاص خود را در صنعت فولاد ایفا می‌کنند.

درک تفاوت‌ها و کاربردهای هر یک از این محصولات، اهمیت بسیاری در صنعت فولاد دارد

و انتخاب مناسب بین آن‌ها وابسته به نوع فرآیند تولید و نیازهای کاربردی است.

 

این مطالب میتواند برای شما مفید باشد :

مزایا و آنالیز کلسیم آلومینات

ماسه نسوز

کاربرد ماسه الوین

ویژگی بریکت

ویژگی بریکت

به طور کلی، بریکت‌ یکی از راه‌حل‌های موثر برای استفاده از مواد بازیافتی و بهینه‌سازی مصرف انرژی در صنایع مختلف هست.

این مواد سوختی فشرده معمولاً از ضایعات صنعتی یا منابع زیستی مانند پودر زغال سنگ، پوسته‌های میوه، ساقه گیاهان و غیره تولید می‌شود.

به دلیل فشرده بودن و حاوی ارزش حرارتی بالا، بریکت‌ها به عنوان سوخت‌هایی کارآمد برای استفاده در فرآیندهای صنعتی و خانگی شناخته می‌شود.

 

یکی از مزایای بارز بریکت‌، کاهش تولید آلاینده‌ها و گازهای گلخانه‌ای است.

با استفاده از بریکت‌ به جای سوخت‌های سنتی مانند زغال سنگ یا چوب، می‌توان میزان انتشار دی‌اکسید کربن، دی‌اکسید گوگرد و دیگر آلاینده‌ها را به طور قابل ملاحظه‌ای کاهش داد.

این تاثیر مثبت بر محیط زیست و کیفیت هوا به طور گسترده مورد توجه قرار می‌گیرد و باعث ارتقاء سلامت محیط زیست و انسانی می‌شود.

بریکت

همچنین، بریکت‌ از لحاظ اقتصادی نیز مزایای قابل توجهی دارد.

با تولید بریکت از ضایعات صنعتی یا منابع زیستی که در اکثر موارد به عنوان زباله‌ها تلقی می‌شود، می‌توان هزینه‌های مدیریت و دفع آن‌ها را کاهش داد

و در عین حال، منابع انرژی قابل بازیافت و مقرون به صرفه‌ای را فراهم کرد.

این اقدام همچنین به کاهش وابستگی به منابع انرژی فسیلی و افزایش پایداری انرژی کمک می‌کند.

 

به علاوه، بریکت‌ از لحاظ عملکردی نیز بسیار مطلوب هست.

فشرده بودن آن‌ها باعث می‌شود که حجم کمتری از فضای ذخیره‌سازی را اشغال کنند و حمل و نقل آن‌ها را آسان‌تر نمایند.

همچنین، به دلیل قابلیت ذوب بالا و تولید حرارت بهینه، بریکت‌ به‌طور موثر در فرآیندهای مختلف صنایع فلزی مانند فولادسازی و ذوب فلزات عمل می‌کند و به بهبود کارایی و کیفیت این صنایع کمک می‌کند.

 

با توجه به مزایای گسترده‌ای که بریکت‌ ارائه می‌دهند، استفاده از آن‌ به‌عنوان یک سوخت محیط‌زیستی و اقتصادی

در صنایع مختلف به شدت توصیه می‌شود و می‌تواند در بهبود کارایی، کاهش هزینه‌ها و حفظ محیط زیست نقش موثری ایفا کند.

بریکت

کاربرد

بریکت‌های آهن یا بریکت‌های سوختی به عنوان یک منبع انرژی مورد استفاده در صنایع مختلف و نیز در کاربردهای خانگی و تجاری به کار می‌روند. برخی از کاربردهای اصلی آن‌ها شامل موارد زیر است:

 

  1. فولادسازی:

    یکی از کاربردهای اصلی بریکت‌، در صنعت فولادسازی است. این بریکت‌ به عنوان سوخت و مواد اولیه در فرآیندهای ذوب فلزات مانند فولادسازی و ریخته‌گری استفاده می‌شود. آن‌ها حاوی مقدار زیادی انرژی و بازدهی بالا بوده و بهبود کیفیت فولاد تولیدی را فراهم می‌کند.

– در صنعت فولادسازی، بریکت‌ به عنوان یک منبع سوختی و مواد اولیه مهم استفاده می‌شود.

این بریکت‌ به دلیل فشرده بودن و دارا بودن ارزش حرارتی بالا، به عنوان یک جایگزین موثر برای سوخت‌های سنتی مانند زغال سنگ و گاز طبیعی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

– فولادسازی یکی از صنایعی است که نیاز به مقدار زیادی انرژی دارد.

بریکت‌ با ارائه انرژی لازم، فرآیندهای ذوب و تولید فولاد را بهبود می‌بخشند و می‌توانند به کاهش هزینه‌ها و افزایش کارایی کمک کنند.

– این بریکت‌ حاوی مقادیر قابل توجهی از ذغال سنگ و آهن هستند که باعث افزایش محتوای آهن و کاهش نیاز به استفاده از مواد اولیه دیگر می‌شوند.

این امر به بهینه‌سازی فرآیند تولید فولاد و کاهش مصرف انرژی کمک می‌کند.

– استفاده از بریکت‌ به جای زغال سنگ سنتی باعث کاهش انتشار گازهای مضر محیطی می‌شود و در نتیجه به بهبود کیفیت هوا و کاهش آلودگی هوا کمک می‌کند.

– همچنین، بریکت‌ اغلب از ضایعات صنعتی و منابع بازیافتی تولید می‌شود که به کاهش مصرف منابع طبیعی و کاهش مقدار زباله‌های صنعتی کمک می‌کند.

– در مجموع، استفاده از بریکت‌ در صنعت فولادسازی بهبود کارایی، کاهش هزینه‌ها و حفظ محیط زیست را ترویج می‌کند و از اهمیت بسیاری برخوردار است.

بریکت

  1. گرمایش و سرمایش:

    بریکت‌ می‌تواند به عنوان یک منبع سوختی برای گرمایش و سرمایش در ساختمان‌ها، کارخانه‌ها، و اماکن تجاری و صنعتی استفاده شود .

این کاربرد نشان می‌دهد که بریکت‌ یک جایگزین موثر و پایدار برای سوخت‌های سنتی مانند زغال سنگ و گاز طبیعی هستند.

  1. مواد اولیه صنایع دیگر:

    علاوه بر فولادسازی، بریکت‌ها می‌توانند به عنوان مواد اولیه در صنایع دیگری نیز استفاده شوند.

این شامل صنایع مانند تولید فرآورده‌های فلزی، تولید سیمان، کوره‌های تولید گچ و غیره می‌شود.

  1. کاربردهای خانگی و کوچک:

    در برخی از موارد، بریکت‌ به عنوان یک منبع گرمایش در خانه‌ها و مکان‌های کوچک مورد استفاده قرار می‌گیرند.

این شامل استفاده در شومینه‌ها، سینی‌های گرمایشی، و دستگاه‌های گرمایشی می‌شود.

  1. کاربردهای انسانی و امدادی:

    در مواقع بحرانی و شرایط طبیعی برخوردها مانند برخوردهای طوفانی یا برودت شدید، بریکت‌ می‌تواند به عنوان یک منبع گرمایش و سوخت برای امدادرسانی به افراد در معرض خطر استفاده شود.

شما میتونید با کلیک کردن روی لینک های زیر مطالب بیشتری رو مطالعه کنید :

بریکت چیست؟

انواع بریکت

ماسه الوین چیست؟

همه چیز در مورد بریکت اکسیژن زدا

بریکت چیست؟

در صنعت معمولا به مواد صنعتی فشرده و قالب گیری شده، گفته می شود که قبلا به صورت پودر و دانه های مواد و عناصر کاربردی که در مرحله ای از فرآیند تولید استفاده می شده استو به سرعت باعث افزایش راندمان و تسریع در عملیات تولید و فرآوری مواد می گردد.

1- قبلا مراحلی از فراوری مواد اولیه در ترکیبات بریکت صورت گرفته و در عمل سرعت واکنش های شیمیایی را با حذف قسمتی از فرایند در پروسه اصلی، بالا می برد.

2- با کاهش پرت و ضایعات ناشی از واکنش های چندمرحله ای به راندمان تولید کمک خواهد نمود و جایگزین کامل و به صرفه ای نسبت به اکسیژن زداهاایی مانند شمش آلومینیوم، فروسیلیسیم و فرومنگنز خواهد بود.

به عنوان مثال در فرایند آلیاژسازی در فولادها با توجه به آنکه مرحله گاززدایی توسط سرباره فعال حاوی عناصر کمک ذوب صورت می گیرد، بریکت ماده ای است که از قبل به صورت اکتیو آماده شده و نیاز به ایجاد شرایط اولیه برای تولید سرباره از صفر را ندارد و خود به نوعی سرباره ای مصنوعی و آماده خواهد بود که مستقیما با عوامل آلاینده مذاب مانند گازها و آخال ترکیب شده و روند گاززدایی و پاکسازی فولاد را انجام می دهد. همچنین بخاطر دانه بندی مناسب و طراحی شده به راحتی وارد غبار و دود حاصل از واکنش ها نمی شود و به تدریج واکنش گاززدایی و تصفیه را انجام می دهد.

بریکت ها بر اساس پروسه کاری در بهره برداری اشکال کروی، مقطع بیضی، یا مقاطع زاویه دار یا مزرس دارند، افزایش سطح تماس بریکت و فعال بودن موادسازنده و استحکام از عوامل مهم یک بریکت کارآمد می باشد.

بریکت در چه مرحله ای از تولید فولاد باید مصرف شود؟

بریکت در مرحله تخلیه مذاب فولاد (tapping) به داخل پاتیل فولاد و یا در کوره پاتیلی LF در متالوژی ثانویه اضافه شده و عمل می کند.

مزیت بریکت نسبت به سایر اکسیژن زداها (آلومینیوم، فروسیلیسیم، فرومنگنز)

بریکت به سرعت وارد سرباره شده و چون آنالیزی منطبق بر سرباره فعال دارد با سرعت بیشتری عمل سرباره سازی و اصطلاحا سرباره سفید را ایجاد کرده و با اکسیژن مذاب وارد عمل می شود. ترکیبات موجود در بریکت برحسب طراحی می توانند آخال های جامد، اینکلوژن و ناخالصی های مذاب را بر اساس مکانیزم انرژی سطح به خود جذب و از مذاب خارج نماید.

از نظر قیمتی به صرفه است و عملا باعث کاهش مصرف فروسیلیس و فرومنگنز تا حدود 50% مصرف اولیه خواهد گردید. ضمنا بخاطر فعال بودن دردانه ها در فولاد مذاب انحلال آلومینیوم نخواهیم داشت.

باتوجه به خاصیت آمفوتری آلومینیوم محتوی بریکت با کاهش فروسیلیس در پروسه و متعاقب آن کاهش SiO2 حاصل از پروسه اکسیژن زدایی سیلیسیمی سرباره ای با بازیسته کنترل شده که مانع از خوردگی دیواره نسوز پاتیل حامل فولاد می شود در طول افزایش طول عمر نسوز پاتیل اثر مستقیم و کارآمد دارد.

آلودگی زیادی ندارد و مانع از انتشار غبار و فیوم سیلیسیم در محیط شده و باعث کاهش شدید عوامل بیماریزایی می گردد.

مقدار مصرف آن نسبت به سایر اکسیژن زداها کمتر بوده و به دلیل حمل و نقل راحت آن به راحتی با کیسه یا بیگ بگ قابل جابجایی و ذخیره در بونکرها (Bin) بوده و با توجه به شکل هندسی مناسب خود به راحتی از فیدرها و هوپرها تخلیه و شارژ می گردد.

بریکت اکسیژن زدا (بریکت آلومینیوم) چیست و چه کاربردی دارد ؟

بریکت اکسیژن زدا، جایگزینی نوین برای آلومینیوم

مزایای بریکت اکسیژن زدا نسبت به سیلیسیم چیست ؟

  • اکسیژن زدایی سریع تر از FeSi ،C و  CaC2صورت می پذیرد
  • علاوه بر اکسیژن زدایی موجبات به وجود آمدن سرباره ای مطلوب، سفید رنگ و سیال را فراهم می نماید.
  • سبب حذف آخال ها و افزایش سرعت گوگرد زدایی می شود.
  • بر خلاف فرو سیلیسیم، بریکت اکسیژن زدا، دیرتر با اکسیژن واکنش داده و پرت کمتری دارد.

بریکت سیلیسیم چیست؟

بریکت سیلیسیم با دارا بودن حداقل ۶۵ درصد سیلیسیم و قیمتی مقرون به صرفه جایگزینی مناسب برای فروسیلیسیم بوده و به طور گسترده در صنایع فولاد سازی مورد استفاده قرار می گیرد .

استفاده از بریکت اکسیژن زدا چه مزیتی دارد؟

بریکت اکسیژن زدا به دلیل شکل ظاهری همگن و یکسان و ترکیبات مهندسی شده دارای مزایای زیادی می باشد از جمله:

  • به صورت چشمگیری FeO و MnO موجود در سرباره را کاهش می دهد.
  • عناصر آلیاژی اکسید شده در فاز سرباره را احیاء می کند و آنها را به فاز مذاب باز می گرداند.
  • سرباره ای سیال و مناسب ایجاد می کند.
  • بازیسیته سرباره را بهبود بخشیده و موجب افزایش عمر خط سرباره در نسوز پاتیل می شود.
  • بر خلاف آلومینیوم سریعا با اکسیژن محیط واکنش نداده و اکسید نمی شود.
  • به دلیل دارا بودن چگالی خوب، در فاز سرباره قرار گرفته و در نتیجه حداکثر راندمان را از خود نشان می دهد.
  • هیچگونه دود و بو ایجاد نمی کند و برای پرسنل واحد تولید و همچنین محیط زیست خطری ندارد.
  • به دلیل دارا بودن شکل یکسان و مشخص، قابلیت ذخیره سازی در سیلوی مواد(Bin) را دارد.